化工行業6S管理案例-精益智造改善中心

 精益5S|6S案例     |      精益智造改善中心    |      2018-03-28
一、合作背景
內蒙古某煤制油公司是目前世界上居領先地位的現代化大型煤炭直接液化工業化生產企業。公司采用具有自主知識產權的煤直接液化工藝,以煤炭為原料,通過化學加工過程生產石油、石化產品。公司現有員工1724人,其中本科學歷以上716人,高級職稱26人。公司目前擁有的煤直接液化生產線是全世界第一套商業化運行生產線,
總建設規模為年產油品500萬噸,先期工程第一條生產線年產油品108萬噸。
公司為降低成本,減少設備故障頻發等問題,營造安全規范工作現場,在China 5S咨詢機構的幫助下,公司開展了為期10個月的6S項目活動。
二、項目簡介
化工企業普遍有著易燃易爆,生產連貫性強,腐蝕性強,毒害性等特點。我們發現,借助6S管理取得成功的企業,均是機械加工、制造、裝配等自動化流水線較強的離散型企業。對于現場物流較大、品種較多且無規則形狀、粉塵嚴重的化工企業來說,其推行帶有一定的難度。
結合化工企業自身生產的獨特性,在實際的推行中重點強化化工企業的設備與安全管理。China5S根據企業特點,制定了1~2年的6S推進管理體系。

China 5S管理體系
三、實施效果
1. 整理整頓工作: 開展6S活動半年,全體員工參與6S活動改善,全員參與率96%,6S改善小組針對全廠不合理問題點及“三源”進行改善 。
區分 項目 實績 合計
4月 5月 6月 7月 8月 9月
投入 活動次數 6 5 6 6 5 6 34
活動時間(Hr) 15 15 18 19 13 16 96
參加人數 1085 1066 1043 1035 1045 1043 6317
結果 不合理問題整改 116 124 132 163 132 112 779
設備劣化復原 31 45 23 23 37 28 187
危險源整改 13 16 26 16 15 11 97
污染源整改數量 23 14 23 21 15 16 112
設備故障源整改 7 9 7 11 9 13 56
改善率 96% 97% 94% 90% 87% 83% 91%

全廠針對130余臺設備,及各科室等進行整理整頓,半年時間共進行不合理問題發現779項,設備劣化復原187項,危險源整改97項,污染源整改112項,設備故障源整改56項,改善率91%。

  物品柜整改前                      物品柜整改后

     倉庫整改前                       倉庫整改后

2、清掃清潔工作:
在實施項目之前,全廠存在很多衛生死角,存在很多安全隱患,項目開始后全廠進行了“洗澡”活動,查找死角衛生,清理常年存在的垃圾,排除隱患的同時,現場環境也得到了極大改善!
3.專項活動:
結合化工企業的行業特點,重點針對易燃易爆、腐蝕、有毒等危險品的管理及設備安全方面的改善進行專項活動,其中有:
1).”三源“改善日,共計找出危險源233處,污染源198處,設備故障源102處,防患于未然;
2)不合理問題發現日,此類共計發現1321項,改善不合理,規范現場工作環境;
3)防腐日:管道防腐刷漆、標識危險區域,劃分警示區;
4)設備復原日:設備劣化部位復原,排除設備隱藏故障共478項;
5)OPL教育:共計進行了1287項教育,創造互相學習的文化。

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